钣金加工厂喷塑常见问题及解决方案
来源：钣金加工百科 /
时间: 2019-10-10
钣金加工中喷塑常见问题一览表：
1).**:
主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄；
④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状**；⑤阴阳离子 **树脂脱盐水呈酸*；⑥**质量。 解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理(200℃左右，2h)；
③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7； ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验**质量。
2).缩孔
主要原因：①**生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其它粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，*好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染**；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。
3).钣金加工涂层局部或大面积脱落
主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗(尤其磷化后水洗)不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质)；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；⑤参见附1。
4).涂层发黄变色
主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道； ③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④**质量；⑤钣金加工厂工件反复烘烤2次以上；⑥涂料严重变色。
解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热**器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高(如＞230℃或更高)。检查**的耐温*。
5).光泽不稳定
主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查**的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
6).局部不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②**粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常；②通知**厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。
7).砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒，大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查**质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查**质量，操作员尽量不穿戴易掉细小**的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。
8).喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉管材质差，**易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，**在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤**结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验**的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
9).粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
10).二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
11).**飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤**品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少出粉气压；④定期清洗(脱漆)或更换；⑤检查**质量，如粒度和树脂份；⑥检查风道和风机。
12).工件边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，**流化时间长；③**带电*差，边缘上粉少；④**熔融粘度太低；⑤**的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度(须注意**的耐温*是否良好)；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④**厂必须修正配方；⑤**厂必须修正配方。
13).漏水(涂层有**斑点、起皱、局部锤纹消失)
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
14).涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②**品质不好；③**过期。
解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②**厂改善**质量；③检查**生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
15).涂层冲击*能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，**没有充分固化；③**品质差；④**过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同*质的**相混。
解决措施：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等)；②调整固化条件； ③**厂改善**质量；④检查**生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
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